Диффузионная металлизация: Алитирование

Диффузионная металлизация – это процесс химико-термической обработки металлов, позволяющий упрочнить поверхность изделия, насыщая его необходимыми микроэлементами и укрепляя их. В одной из статей мы уже говорили об этом процессе в целом. Сегодня же поговорим о подвиде диффузионной металлизации, которая позволяет обогатить поверхность стали алюминием – алитирование.
Индукционный нагреватель дает возможность произведения всех видов диффузионной металлизации быстро и качественно. В том числе он отлично работает и при произведении алитирования.
Алитирование производится в и индукционном нагревателе под воздействием температуры 700-1100 градусов. Главным результатом алитирования является достижение повышенной окалиностойкости и коррозийной устойчивости к атмосферным воздействиям и действию морской воды.
После алитирования углеродистые стали становятся жаропрочнее приблизительно в 5-8 раз, а аустенистые в 3-4 раза. Толщина алитированного слоя становится приблизительно 0,015-1,0 мм. Немаловажно отметить, что алитированный слой обладает прекрасной пластичностью.
Как правило, алитирование производится в отношении деталей газогенераторных машин, клапанов, чехлов термопар, деталей разнообразных ковшей, радиационных труб и других деталей, которые работают под воздействием высоких температур.
Существует несколько методов произведения алитирования. Один из них – метод клапанов, включающий в себя нагрев деталей до 200-250 градусов, нанесение на поверхность фаски клапана тонкого слоя алюминия при помощи кислородно-ацителенового металлизатора. В дальнейшем производится отжиг под воздействием температуры 780-810 градусов не более 18 секунд, для отжига прекрасно подойдет индукционный нагреватель. Толщина алитированного слоя получается 0,015 – 0,025 мм.
Индукционный нагреватель позволяет в ряде случаев производить алитирование из специальных паст, имеющих в своем составе: 88% ферроалюминия, 10% маршаллита, 2% хлористого аммония. Для связи всех элементов используют гидролизованный этилсиликат. Чтобы защитить пасту от окисления, применяется специальная обмазка из стеклопорошка, замешанная на сульфатной барде. Под воздействием нагрева, осуществляемого со скоростью 10-50 градусов С/с изделие выдерживают приблизительно 2-5 минут в температурной среде 1100 градусов. Данный режим позволяет обеспечить толщину алитированного слоя 0,12-0,16 мм. Содержание алюминия на поверхности составляет приблизительно 15-17%.